自動化升級改造一直是內蒙古慶華集團實現轉型發展的一個有效著力點，是公司高質量發展樂章中的“主打曲”。為降低從業人員勞動強度、杜絕事故發生、提高生產效率，集團制氫車間對生產裝置各設備運行過程進行診斷分析，并對工人操作頻繁、勞動強度較大、指標精度要求較高、需要現場多人配合才能完成的工藝控制系統分期、分批進行自動化升級改造。
“中控、中控，現場中壓蒸汽閥門已打開三分之一扣，蒸汽壓力有什么上漲了嗎？”
“上漲幅度有點慢，現場再調節三分之一扣……”
為嚴格控制工藝指標，中控和現場操作人員需密切配合進行調整。但在實際操作中，現場外操人員眼中的1/3開度究竟是多少，究竟還有沒有調控的余地，中控人員根本看不到，而這些看不見、摸不著的數據則會導致生產系統波動，或影響生產負荷，或影響能耗管控，或影響產品質量。
為保證制氫裝置高質量發展，減輕現場人員操作頻次及夜間登高作業危險系數，加強工藝控制精準度，制氫車間以本次停車大檢修為契機，積極開展裝置自動化升級改造，通過對PSA工序混一至混二閥門、大型壓縮機6M80B二回一閥門、轉化工序中壓蒸汽調節閥進行自動化升級改造，對現場22個儀測點進行改進等方式進一步優化了設備設施結構，淘汰落后設計，有效提升了裝置自動化水平。
改造前，6M80壓縮機的二回一閥門倒機時需要湊夠兩個班組10多人才能順利完成，夜間突發緊急情況需要倒機時，往往要叫醒熟睡的住宿人員一起倒機。且過程中常因現場噪聲大或協調不到導致因開啟閥門不及時致使系統憋壓。進行自動化升級改造后，大部分工作由中控人員操作，壓縮機系統壓力控制變得更加精準，大大降低了壓縮操作人員的勞動強度，順利實現了全天候倒機。
轉化工序的中壓蒸汽閥門、PSA工序混一至混二閥門在自動化升級改造之前，均需要雙人操作，且在兩人密切配合下才能將其調節至合格指標狀態。即使這樣，由于調節時間較長，指標波動均會影響PSA系統及轉化工序的正常運行，車間操作人員的勞動強度仍然較大。進行自動化升級改造成功后，所有閥門均安裝為自控，大大提高了轉化系統的氣量穩定性及回爐煤氣量的調節效率，一個中控人員即可輕松完成整道工序操作，減少了人力資源浪費，也提高了生產效率。2022年，制氫車間定員53人，現定員為40人，在職38人，完全實現了自動化減員目標。
自動化升級改造是推動公司轉型升級最直接、最有效的抓手，也是實現創新發展的重要途徑，它不僅能夠降低員工勞動強度和工傷事故發生率，還極大提高了勞動生產效率，實現了生產操作模式的根本性變革。近年來，制氫車間牢固樹立“裝置為王”理念，始終把自動化升級改造作為助力公司經濟發展、推動新舊動能轉換、促進車間提檔升級的重要支撐。持續以技改創新為突破口，加速在自動化程度、安全生產標準提升等方面轉型升級的步伐。
實踐證明，自動化升級改造不僅是企業發展的“穩定器”與“加速器”，更是轉變工業發展方式，實現工業調整振興的根本途徑。下一步，制氫車間將繼續堅持“能用設備控制的不用人控制、能用自動化控制的不用設備控制、能用智能化控制的不用自動化控制”理念，持續開展生產裝置自動化、智能化升級改造工作，真正實現自動化智能化減人、自動化智能化保安全。
（文章來源：內蒙古慶華集團 張曉燕）
