在當前環保要求日益嚴格、企業成本壓力持續增大的背景下，如何在保障生產穩定的同時實現節能降耗、資源循環利用，成為我們化工企業亟待解決的課題。化產車間脫硫工段積極探索，從多個維度推出系統性措施，在降本增效與資源循環利用方面取得了顯著成效。

聚焦核心問題，明確改進方向

脫硫系統作為化工生產中的關鍵環節，其運行成本直接影響企業的整體效益，同時其產生的廢棄物處理也關乎環保達標。基于環保部門和集團公司的相關要求，脫硫工段將降低運行成本、提升資源利用效率作為核心目標，經過深入調研與分析，從純堿使用、崗位管理、廢液處理、工藝操作及用電控制五個方面制定了針對性的改進措施。

優化純堿包裝與運輸，降本減損雙提升

純堿是脫硫工段的重要原料，其運輸與使用環節存在的人工成本高、損耗大等問題一直困擾著工段生產。對此，工段將傳統的50kg小袋純堿改為1000kg噸袋包裝，并將人工搬運改為機械運輸。這一改變帶來了顯著成效：在卸車環節，原來需要8人連續工作2小時，現在僅需3人工作1小時即可完成，大幅減少了人工投入；同時，拆包損耗率從8%降至2%，每年可減少純堿浪費量相當可觀，在降低成本的同時也減少了資源浪費。

整合崗位職責，提升工作效能

為避免崗位間職責交叉、資源浪費的情況，工段推行“一崗雙責”制度，將系統加堿工作納入日常工作范疇，使生產操作與設備維護工作有機融合。通過明確崗位權責，實現了人力資源的優化配置，員工的工作積極性和主動性顯著增強，工作效率得到有效提升，原本需要多個崗位協同完成的工作，現在在一個崗位內就能高效推進。

推動廢液資源化，實現變廢為寶

脫硫工段產生的廢液若處理不當，不僅會增加環保壓力，還會造成資源浪費。工段通過技術改造，將脫硫廢液經離心泵輸送至提鹽項目，從中提取鹽分制成工業鹽，而剩余的清液則回用到系統中繼續參與生產。這一舉措不僅降低了員工的勞動強度，減少了廢液外排帶來的環保風險，還實現了資源的循環利用，為企業創造了額外的經濟效益。

優化工藝操作，保障高效運行

工藝參數的合理控制是確保脫硫系統高效穩定運行的關鍵。工段經過反復試驗與調整，將進脫硫塔溶液溫度和進塔煤氣溫度從原來的≤42℃進一步精準控制在25-35℃之間。這一優化有效減少了脫硫塔填料結垢的風險，保證了塔內阻力穩定，從而顯著提高了脫硫效率，使脫硫系統始終保持在最佳運行狀態，減少了因設備故障導致的停機損失。

合理控制用電，降低能源消耗

電力消耗在脫硫工段運行成本中占比不小，為實現科學用電、節約用電，工段根據不同的生產情況分階段調整用電方案。在1月生產冀海高硫冶金焦時，工段運行3臺泵，日均用電25000度；而在生產川弘低硫冶金焦時，僅運行2臺泵，日均用電降至18000度。通過這種按需調整的方式，既滿足了生產需求，又提高了能源利用效率，大幅節省了電費支出。

成效顯著，助力企業高質量發展

經過一段時間的實踐，脫硫工段的降本增效與資源循環利用工作取得了豐碩成果。人工成本得到有效降低，廢棄物回收利用率顯著提升，生產工藝更加穩定，能源消耗持續下降。這些措施的實施，不僅為企業節省了大量資金，還提升了企業的環保水平和市場競爭力。

未來，脫硫工段將繼續秉持創新理念，不斷探索降本增效與資源循環利用的新方法、新路徑，為企業的高質量發展貢獻更大力量。

（來源：寧夏慶華集團焦化公司化產車間 馬國俊）